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2015注冊造價工程師《安裝》復(fù)習(xí)要點匯總
復(fù)習(xí)要點一：熱力設(shè)備安裝
一、鍋爐的分類
鍋爐按其用途不同，通常可以分為動力鍋爐和工業(yè)鍋爐兩大類。
二、鍋爐設(shè)備組成
鍋爐設(shè)備包括鍋爐本體及輔助設(shè)備兩部分。
(一)鍋爐本體
鍋爐本體主要是由“鍋”與“爐”兩大部分組成。“鍋”是指容納鍋水和蒸汽的受壓部件，包括鍋筒(又稱汽包)、對流管束、水冷壁、集箱(聯(lián)箱)、蒸汽過熱器、省煤器和管道組成的封閉汽水系統(tǒng)，其任務(wù)是吸收燃料燃燒釋放出的熱能，將水加熱成為規(guī)定溫度和壓力的熱水或蒸汽。
“爐”是指鍋爐中使燃料進行燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔獾膱鏊�，是包括煤斗、爐排、爐膛、除渣板、送風(fēng)裝置等組成的燃燒設(shè)備。其任務(wù)是使燃料不斷良好地燃燒，放出熱量。“鍋”與“爐”一個吸熱，一個放熱，是密切聯(lián)系著的一個整體設(shè)備。
此外，為了保證鍋爐正常工作、安全運行，還必須設(shè)置一些附件和儀表，如安全閥、壓力表、溫度表、水位警報器、排污閥、吹灰器等，還有構(gòu)成鍋爐圍護結(jié)構(gòu)的爐墻，以及支撐結(jié)構(gòu)的鋼架。
(二)鍋爐輔助設(shè)備
(1)運煤、除灰系統(tǒng)。其作用是連續(xù)供給鍋爐燃燒所需的燃料，及時排走灰渣。通常煤由煤場運來，經(jīng)碎煤機破碎后，用皮帶輸送機送入鍋爐前部的煤倉，再經(jīng)其下部的溜煤管進入爐前煤斗中，依靠自重落入爐排上;煤燃盡后生成的灰渣則由灰渣斗落到刮板除渣機中，由除渣機將灰渣輸送到室外灰渣場。
(2)通風(fēng)系統(tǒng)。其作用是供給鍋爐燃料燃燒所需要的空氣，排走燃料燃燒所產(chǎn)生的煙氣�？諝饨�(jīng)送風(fēng)機增壓后，先送人預(yù)熱器，預(yù)熱后的熱風(fēng)經(jīng)風(fēng)道送到爐排下的風(fēng)室中，熱風(fēng)穿過爐排縫隙進入燃燒層，供煤燃燒之用。
(3)水、汽系統(tǒng)。其作用是不斷向鍋爐供給符合質(zhì)量要求的水，將蒸汽或熱水分別送到各個熱用戶。為了保證鍋爐要求的給水質(zhì)量，通常要設(shè)水處理設(shè)備(包括軟化、除氧)
(4)儀表控制系統(tǒng)為了使鍋爐安全、經(jīng)濟地運行，除了鍋爐本體上裝有的儀表外，鍋爐房內(nèi)還裝設(shè)各種儀表和控制設(shè)備，如蒸汽流量計、溫度計、壓力表、風(fēng)壓計、水位表以及各種自動控制設(shè)備。
鍋爐的工作包括三個同時進行著的過程：即燃料的燃燒過程、高溫?zé)煔庀蛩蛘羝膫鳠徇^程，以及蒸汽的產(chǎn)生過程。
三、鍋爐的主要性能指標(biāo)
為了表明鍋爐的構(gòu)造、容量、參數(shù)和運行的經(jīng)濟性等特點，通常用下述指標(biāo)來表示鍋爐的基本特性。
(一)蒸發(fā)量
(二)壓力和溫度
(三)受熱面蒸發(fā)率和受熱面發(fā)熱率
鍋爐受熱面蒸發(fā)率或發(fā)熱率是反映鍋爐工作強度的指標(biāo)，其數(shù)值越大，表示傳熱效果越好，鍋爐所耗金屬量越少。
(四)鍋爐熱效率
鍋爐效率，用符號η表示。它是表明鍋爐熱經(jīng)濟性的指標(biāo)，一般工業(yè)燃煤鍋爐熱效率在60%—82%左右。工業(yè)鍋爐的煤水比一般為l：6～1：7.5。
四、鍋爐的規(guī)格與型號
每臺鍋爐都用一個規(guī)定型號來表示，我國工業(yè)鍋爐產(chǎn)品型號由三部分組成，各部分之間用短橫線相連。
型號的第一部分分為三段：第一段用兩個漢語拼音字母表示鍋爐本體型式，型式代號見表5.2.1;第二段用一個漢語拼音字母表示鍋爐的燃燒方式(廢熱鍋爐無燃燒方式代號)，第三段用阿拉伯?dāng)?shù)字表示蒸汽鍋爐的額定蒸發(fā)量(t/h)或熱水鍋爐的額定熱功率(MW)，廢熱鍋爐則以受熱面(m2)表示。
型號的第二部分表示介質(zhì)參數(shù)，共分兩段，中間用斜線分開。第一段用阿拉伯?dāng)?shù)字表示額定蒸汽壓力或允許工作壓力(MPa);第二段用阿拉伯?dāng)?shù)字表示過熱蒸汽溫度或熱水鍋爐的出水溫度/進水溫度。對生產(chǎn)飽和蒸汽的鍋爐，則無斜線和第二段。
型號的第三部分表示燃料種類。以漢語拼音字母表示燃料種類，同時以羅馬數(shù)字代表燃料品種分類與其并列，見表5.2.3.如同時使用幾種燃料，主要燃料代號放在前面。
例如，型號為SHLl0-1.25/350-AIl型的鍋爐，表示為：雙鍋筒橫置式鍋爐，采用鏈條爐排，蒸發(fā)量為10t/h，額定工作壓力為1.25MPa，出口過熱蒸汽溫度為350℃，燃用Ⅱ類煙煤。
又如型號為DZW1.4-0.7/95/70-AIl型的鍋爐，表示為：單鍋筒縱置式，往復(fù)推動爐排爐，額定熱功率為1.4MW，允許工作壓力為0.7MPa，出水溫度為95℃，進水溫度為70℃，燃用Ⅱ類煙煤的熱水鍋爐。
五、鍋爐本體安裝
鍋爐按結(jié)構(gòu)裝置可分為火管鍋爐和水管鍋爐。
水管鍋爐是在鍋筒的外面設(shè)置了很多根管子(稱為受熱面)，通常這些管子的上端與鍋筒相連，下端與集箱(或下鍋筒)相連。水管鍋爐的型式較多，構(gòu)造也有差異，按鍋筒的數(shù)目和鍋筒的放置形式，可分為單縱鍋筒水管鍋爐、單橫鍋筒水管鍋爐、雙縱鍋筒水管鍋爐和雙橫鍋筒水管鍋爐等，現(xiàn)以雙橫鍋筒水管鍋爐的安裝為例。
雙橫鍋筒水管鍋爐屬于散裝鍋爐，安裝比較復(fù)雜，其安裝主要程序為：鍋爐鋼架，上下鍋筒，脹管，附屬設(shè)備安裝，水壓試驗，筑爐、烘爐、煮爐，定壓和試運行等。
(一)鍋爐鋼架安裝
(二)鍋筒安裝
(三)受熱面管子(對流管束)的安裝
(四)省煤器安裝
省煤器通常由支承架、帶法蘭的鑄鐵翼片管、鑄鐵彎頭或蛇形管等組成，安裝在鍋爐尾部煙管中，水進入省煤器后，經(jīng)與高溫?zé)煔鈸Q熱使水溫提高。
每根鑄鐵省煤器管上破損的翼片數(shù)不應(yīng)大于總翼片數(shù)的5%，整個省煤器中有破損翼片的根數(shù)不應(yīng)大于總根數(shù)的10%。
(五)空氣預(yù)熱器安裝
空氣預(yù)熱器分為板式、管式和回轉(zhuǎn)式三種結(jié)構(gòu)形式，常采用的是鋼管式和回轉(zhuǎn)式預(yù)熱器。
(六)過熱器安裝
(七)爐排安裝
(八)鍋爐安全附件的安裝
鍋爐安全附件主要指的是壓力表、水位計和安全閥。
1.壓力表安裝
(3)當(dāng)鍋爐工作壓力低于2.5MPa表壓時，壓力表精度不應(yīng)低于1.5級。壓力表盤直徑不得小于lOOmm，表盤刻度極限值應(yīng)為工作壓力的1.5～3.0倍(最好為2倍)，刻度盤上應(yīng)標(biāo)有表示工作壓力的紅線。
2.水位計安裝
汽包水位高低直接關(guān)系到鍋爐的安全運行。鍋爐上必須安裝兩個彼此獨立的水位計，以保證正確地指示鍋爐水位的高低。中、低壓工業(yè)鍋爐常用平板玻璃水位計和電接點水位計，小型鍋爐常用玻璃管式水位計。水位計上裝有三個管路閥，即蒸汽通路閥、水通路閥和放水沖洗閥。水位計安裝時應(yīng)注意以下幾點：
(5)水位計與汽包之間的汽、水連接管上不能安裝閥門，更不得裝設(shè)球形閥。如裝有閥門，在運行時應(yīng)將閥門全開，并予以鉛封。
3.安全閥安裝
鍋爐內(nèi)氣體壓力達到安全閥開啟壓力時，安全閥自動打開，排出汽包中的一部分蒸汽，使壓力下降，避免過壓造成事故。中、低壓鍋爐常用的安全閥主要有彈簧式和杠桿式兩種。
蒸發(fā)量大于0.5t/h的鍋爐，至少應(yīng)裝設(shè)兩個安全閥(不包括省煤器上的安全閥)。
安全閥必須垂直安裝，安全閥的閥座內(nèi)徑應(yīng)大于25mm)幾個安全閥共同裝設(shè)在一根與汽包相連的短管上時，短管通路截面積應(yīng)大于所有幾個安全閥門面積總和的1.25倍。
同樣，排氣管的截面積亦至少為安全閥總截面積的1.25倍。
4.鍋爐水壓試驗
鍋爐的汽、水壓力系統(tǒng)及其附屬設(shè)備安裝完畢后，必須進行水壓試驗。
鍋爐水壓試驗的范圍包括鍋筒、聯(lián)箱、對流管束、水冷壁管、過熱器、鍋爐本體范圍內(nèi)管道及閥門等。安全閥應(yīng)單獨做水壓試驗。
(九)爐墻的砌筑
(十)烘爐
烘爐的目的是為了將爐墻中的水分慢慢烘干，以防鍋爐投入運行時，由于爐膛內(nèi)火焰溫度高，使?fàn)t墻內(nèi)的水分急劇蒸發(fā)而產(chǎn)生裂紋。
(十一)煮爐
煮爐，就是將選定的藥品先調(diào)成一定濃度的水溶液，而后注入鍋爐內(nèi)進行加熱。其目的是為了除掉鍋爐中的油污和鐵銹等。
復(fù)習(xí)要點二：吹掃、清洗、脫脂、鈍化和預(yù)膜
一、吹掃
(一)空氣吹掃
(1)工藝管道中凡輸送氣體介質(zhì)的管道一般都采用空氣吹掃。
(2)空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間歇性吹掃;吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s.
(3)吹掃忌油管道時，應(yīng)使用不含油的壓縮空氣。
(4)空氣吹掃的檢驗方法，是在吹掃管道的排氣口，設(shè)有白布或涂有白油漆的靶板檢查，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、泥土或其他臟物即為合格。
(二)蒸汽吹掃
(1)蒸汽吹掃適用于輸送動力蒸汽管道或熱力管道，非熱力管道因設(shè)計時沒有考慮受熱膨脹等問題，所以不適用蒸汽吹掃。
(2)蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于30m/s.
(3)蒸汽吹掃前應(yīng)先進行暖管，并及時排水，檢查管道熱位移情況。
(4)蒸汽吹掃應(yīng)按通蒸汽——緩慢升溫暖管——恒溫1h——吹掃——停氣降溫——再暖管升溫、恒溫、第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于3次。
(5)中、高壓蒸汽管道和蒸汽透平入口管道，要用平面光潔的鋁靶板、低壓蒸汽用木靶板來檢查，靶板放置在蒸汽出口處，靶板無臟物為合格。
二、清洗
安裝后的工藝管道，根據(jù)使用要求需進行清洗時，其清洗時的一般要求同管道吹掃的一般要求。清洗方法通常有水清洗、油清洗和酸洗。
(一)水清洗
(1)工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運或存儲液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計要求要進行水沖洗。
(2)沖洗管道應(yīng)使用潔凈的水，對奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過25×10 -6.
(3)管道內(nèi)沖洗水的流速不應(yīng)小于1.5m/s.
(4)管道水沖洗時，排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%.
(5)排放水應(yīng)引入指定地點，排水時不得形成負(fù)壓。
(6)水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。
(7)管道經(jīng)清洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排盡，并及時吹干。
(二)油清洗
(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。
(2)潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械清掃及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進行油清洗。
(3)油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進行，并及時清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為合格。
(4)在油清洗回路中，當(dāng)有節(jié)流閥或減壓閥時，應(yīng)將其調(diào)整到最大的開啟度。
(三)酸洗
在安裝施工中，對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，應(yīng)進行酸洗，如液壓、潤滑管道的除銹應(yīng)采用酸洗法。
(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。
(2)蒸汽及循環(huán)水管道的化學(xué)清洗，應(yīng)按專門規(guī)范或設(shè)計文件的規(guī)定進行。
三、脫脂
在施工中，忌油系統(tǒng)必須按設(shè)計要求進行脫脂處理。脫脂前，可根據(jù)工作介質(zhì)、設(shè)備、管材、管徑及臟污情況制定脫脂方案。在進行脫脂工作前應(yīng)對設(shè)備、管材、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進行除銹。不銹鋼管、銅管、鋁合金管只需要將表面的污物清掃干凈即可。
(一)脫脂劑
工業(yè)用四氯化碳、精餾酒精和工業(yè)用二氯乙烷都可作為脫脂劑用的溶劑。
碳素鋼、不銹鋼及銅的管道、管件的閥門宜用工業(yè)用四氯化碳，鋁合金的管道、管件及閥門宜用工業(yè)酒精，非金屬的墊片只能用四氯化碳。
四氯化碳與二氯乙烷都是有毒的，四氯化碳能分解生成有毒的光氣，使操作人員中毒，在使用時必須有防毒措施。
二氯乙烷與精餾酒精是易燃易爆的物質(zhì)，脫脂工作現(xiàn)場應(yīng)嚴(yán)禁煙火，遵守防火的有關(guān)規(guī)定。
溶劑應(yīng)貯存于干燥和清涼的地方，防止強酸、強堿接觸。脫脂工作應(yīng)在通風(fēng)良好的地方進行，工作人員應(yīng)穿防護工作服進行操作。
(二)脫脂方法
1.管材與管道脫脂
2.管路附件與墊片脫脂
(三)脫脂檢驗
脫脂完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行脫脂質(zhì)量檢驗。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，脫脂質(zhì)量檢驗的方法及合格標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定如下：
1.直接法
(1)用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附件的內(nèi)壁，紙上應(yīng)無油脂痕跡。
(2)用紫外線燈照射，脫脂表面應(yīng)無紫藍熒光。
2.間接法。
(1)用蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆粒度小于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格。
(2)有機溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后的溶液或酸分析，其含油和有機物不應(yīng)超過0.03%。
(3)有機溶劑脫脂后應(yīng)將管內(nèi)的溶劑排放干凈，經(jīng)檢驗合格后，將管口封閉，避免以后施工中再被污染。
四、鈍化和預(yù)膜
(一)鈍化
鈍化系指用提高pH值而不產(chǎn)生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設(shè)備和管道內(nèi)壁生成的鐵銹，從而在設(shè)備和管道內(nèi)壁表面形成鈍化薄膜。
酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個連續(xù)循環(huán)過程。
(二)預(yù)膜
預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護層的一種類型;是在系統(tǒng)清洗之后、正常運行之前化學(xué)處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預(yù)膜的方法加以防護。
預(yù)膜作為金屬制件的防護層，其防護功能主要是依靠降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的熱穩(wěn)定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對環(huán)境介質(zhì)的隔離作用而起到防護作用。
形成預(yù)膜的方法有電化學(xué)法和化學(xué)法。前者常稱為陽極化;后者通過浸液法或噴液法根據(jù)所用的處理介質(zhì)和所得的不同產(chǎn)物而有各種稱謂。按膜的主要組成物的類型來劃分，預(yù)膜可分為氧化物膜、鉻酸鹽膜和磷酸鹽膜等不同類別。對于同一類的預(yù)膜，出于應(yīng)用上的需要和性能上的區(qū)別，又可按膜的輕重或厚薄分成若干等級。如磷酸鹽膜、中等膜和重膜三個級別;鋁合金陽極氧化膜有軟膜和硬膜兩個不同級別等。
預(yù)膜工作的要求類同于酸洗過程。特別強調(diào)的是，預(yù)膜用的廢液不能隨意排放，以防止污染環(huán)境。
復(fù)習(xí)要點三
一、除銹(表面處理)
(一)鋼材表面原始銹蝕分級
鋼材表面原始銹蝕分為A、B、C、D四級。
A級——全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面;
B級——已發(fā)生銹蝕，且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面;
C級——氧化皮已因銹蝕而剝落或者可以刮除，且有少量點蝕的鋼材表面;
D級——氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。
(二)鋼材表面除銹質(zhì)量等級
鋼材表面除銹質(zhì)量等級分為：手工或動力工具除銹St 2、St3兩級;噴射或拋射除銹Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四級。
St 2——徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物�？杀Ａ粽掣皆阡摬谋砻媲也荒鼙烩g油灰刀剝掉的氧化皮、銹和舊涂層。
St 3——非常徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應(yīng)比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。
Sa 1——輕度的噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。
Sa 2——徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固附著的。
Sa 2.5——非常徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
Sa 3——非常徹底除掉金屬表面的一切雜物，表面無任何可見殘留物及痕跡，呈現(xiàn)均一金屬本色，并有一定粗糙度。
(三)金屬表面處理方法
鋼材的表面處理方法主要有手工方法、機械方法和化學(xué)方法三種。目前，常用機械方法中的噴砂處理。
1.手工方法
適用于一些較小的物件表面及沒有條件用機械方法進行表面處理的設(shè)備表面。即用砂皮、鋼絲刷子或廢砂輪將物體表面的氧化層除去，然后再用有機溶劑如汽油、丙酮、苯等，將浮銹和油污洗凈，即可涂覆。
2.機械方法
適用于大型金屬表面的處理。有干噴砂法、濕噴砂法、密閉噴砂法、拋丸法、滾磨法和高壓水流除銹法等。
3.化學(xué)方法
也稱酸洗法，是使金屬制件在酸液中進行侵蝕加工，以除掉金屬表面的氧化物及油垢等。主要適用于對表面處理要求不高、形狀復(fù)雜的零部件以及在無噴砂設(shè)備條件的除銹場合。
酸洗法主要有以下幾種方法：
(1)用50%的硫酸和50%的水混合成稀硫酸溶液，將制品浸入，使表面鐵銹除掉，再用清水洗去酸液，待干后即可涂覆。
(2)用濃度為10%～20%的硫酸或濃度為10%～15%的鹽酸進行酸洗;也有用含有5%～10%硫酸和10%～15%鹽酸的混合液進行酸洗;還有用磷酸液進行酸洗。方法可采用涂刷、淋灑或浸泡等。注意酸洗溫度應(yīng)控制適當(dāng)。經(jīng)酸洗處理后的金屬表面，必須用水徹底洗刷，然后用20%的石灰乳或5%的碳酸鈉溶液，或者用其他稀堿液進行中和。經(jīng)中和處理后的金屬表面，應(yīng)再用溫水沖洗2～3次，然后用干凈抹布擦凈，并應(yīng)迅速使其干燥，立即進行涂覆。
二、刷油(涂覆)
刷油是安裝工程施工中一項重要工程內(nèi)容。設(shè)備、管道及附屬鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)除繡(表面處理)后，即可在其表面刷油(涂覆)
(一)涂覆方法
涂覆方法主要有下列幾種：
1.涂刷法
2.噴涂法
3.浸涂法
4.電泳涂裝法
(二)常用涂料涂覆方法
1.生漆
2.漆酚樹脂漆
3.酚醛樹脂漆
4.瀝青漆
5.無機富鋅漆
6.聚乙烯涂料
三、襯里
襯里是一種綜合利用不同材料的特性、具有較長使用壽命的防腐方法。根據(jù)不同的介質(zhì)條件，大多數(shù)是在鋼鐵或混凝土設(shè)備上襯高分子材料、非金屬材料，對于溫度、壓力較高的場合可以襯耐腐蝕金屬材料。
(一)玻璃鋼襯里
1.玻璃鋼襯里構(gòu)成
一般玻璃鋼的襯里層是由四部分構(gòu)成的，詳見第一章第二節(jié)。
2.玻璃鋼襯里施工工序
分層間斷貼襯和多層連續(xù)貼襯方法的工序基本相同，所不同的是前者涂刷底漆后待干燥至不粘手后進行下道工序，每貼上一層玻璃纖維襯布后都要自然干燥12～24h再進行下一道工序。后者則是不待上一層固化就進行下一層貼襯，此方法工作效率顯然比前者高，但質(zhì)量不易保證。
(二)橡膠襯里
熱硫化橡膠板襯里施工一般采用手工粘合，其工藝過程如圖2.4.1所示：
1.設(shè)備表面處理
金屬表面不應(yīng)有油污、雜質(zhì)。一般采用噴砂除銹為宜，也有采用酸洗處理。對鑄鐵件，在噴砂前應(yīng)用蒸汽或其他方法加熱除去鑄件氣孔中的空氣及油垢等雜質(zhì)。
2.膠漿的配制
3.涂刷膠漿
一般施工溫度不低于15℃，但也不宜超過30～35℃。設(shè)備與橡膠板一般至少要涂刷三層膠漿。每層用膠漿濃度不同，第一層較稀，第二層較濃，第三層更濃一些。每次涂刷后的干燥時間一般為10～30min
4.硫化
硫化是生膠與硫磺互相起物理化學(xué)變化的過程。硫化后的橡膠具有良好的彈性、硬度、耐磨性及耐腐蝕性能。軟橡膠含硫量少，它與金屬的粘結(jié)力比硬橡膠和半硬橡膠差。
硫化的方法有間接硫化(硫化釜內(nèi)硫化)、直接本體硫化(襯橡膠設(shè)備本體硫化)和常壓硫化三種。
(三)襯鉛和搪鉛襯里
襯鉛和搪鉛是兩種覆蓋鉛的方法。襯鉛的施工方法比搪鉛簡單，生產(chǎn)周期短，相對成本也低，適用于立面、靜荷載和正壓下工作;搪鉛與設(shè)備器壁之間結(jié)合均勻且牢固，沒有間隙，傳熱性好，適用于負(fù)壓、回轉(zhuǎn)運動和振動下工作。
襯鉛是將鉛板敷貼在化工設(shè)備內(nèi)壁表面上作為防腐層。一般采用搪釘固定法、螺栓固定法和壓板條固定法。
(四)磚、板襯里
在施工時應(yīng)注意：原材料的規(guī)格質(zhì)量要求;根據(jù)具體情況正確地選擇配方，膠泥最佳配方應(yīng)通過必要的試驗來確定;合理的施工方法;熱處理及酸化處理等問題。
(五)軟聚氯乙烯板襯里
四、金屬噴涂
金屬噴涂是解決防腐蝕和機械磨損修補的工藝，采用金屬絲或金屬粉末材料，為此又稱金屬絲噴涂法和金屬末噴涂法。
金屬噴涂中有噴鋁、噴鋼、噴鋅、噴銅等，它們均能成功地解決一些腐蝕和磨蝕的問題。在碳鋼設(shè)備上噴涂鋁、鋅等，能有效防止某些腐蝕介質(zhì)(如工業(yè)廢水、海水、大氣、弱酸、堿和鹽等)的腐蝕和高溫氧化。
金屬噴涂的方法有燃燒法和電加熱法，均以壓縮空氣作為霧化氣將熔化的金屬噴射到被鍍物件表面。
噴涂設(shè)備及工具：包括空氣壓縮機、乙炔發(fā)生器(乙炔氣瓶)、氧氣瓶、空氣冷卻器、油水分離器、儲氣罐、噴槍。
復(fù)習(xí)要點四：絕熱
一、絕熱目的
(1)減少熱損失，節(jié)約熱量。
(2)改善勞動條件，保證操作人員安全。
(3)防止設(shè)備和管道內(nèi)液體凍結(jié)。
(4)防止設(shè)備或管道外表面結(jié)露。
(5)防止介質(zhì)在輸送中溫度降低。
(6)防止火災(zāi)。
(7)提高耐火絕緣。
(8)防止蒸發(fā)損失。
(9)防止氣體冷凝。
二、絕熱結(jié)構(gòu)
(一)絕熱結(jié)構(gòu)的基本要求
(1)保證熱損失不超過標(biāo)準(zhǔn)熱損失。
(2)絕熱結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的機械強度。絕熱結(jié)構(gòu)必須保證在自重的作用下或偶爾受到外力沖擊時不致脫落。根據(jù)被絕熱物體所處的場合不同，對于絕熱結(jié)構(gòu)的機械強度要求也有所不同。
(3)要有良好的保護層。
(4)絕熱結(jié)構(gòu)不能使管道和設(shè)備受到腐蝕。要使產(chǎn)生腐蝕性物質(zhì)在絕熱材料中的含量盡量減少。
(5)絕熱結(jié)構(gòu)要簡單，盡量減少材料消耗量。在滿足要求條件下越簡單越好，同時還要減少絕熱材料和輔助材料的消耗量，更要減少金屬材料的消耗量。
(6)絕熱結(jié)構(gòu)所需要的材料應(yīng)就地取材、價格便宜。為了降低投資，在滿足保溫的前提下，盡量就地取材，選用廉價的絕熱材料。
(7)絕熱結(jié)構(gòu)設(shè)計時，要考慮絕熱材料所產(chǎn)生的應(yīng)力不能傳到管道或設(shè)備上。由于管道和設(shè)備與絕熱結(jié)構(gòu)的熱膨脹系數(shù)不同，將產(chǎn)生不同的伸長量，如果在結(jié)構(gòu)上處理不好，就會影響管道或設(shè)備的自由伸縮，或使絕熱結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生的應(yīng)力作用在管道或設(shè)備上。尤其是間歇運行系統(tǒng)，溫差變化較大，在考慮絕熱結(jié)構(gòu)時必須注意這個問題。
(8)絕熱結(jié)構(gòu)應(yīng)當(dāng)施工簡便，維護檢修方便。
(9)決定絕熱結(jié)構(gòu)時要考慮管道或設(shè)備振動情況。在管道彎曲部分，方形伸縮器以及管道與泵或其他轉(zhuǎn)動設(shè)備相連接時，由于管道伸縮以及泵或設(shè)備產(chǎn)生振動，傳到管道上來，絕熱結(jié)構(gòu)如果不牢固，時間一長就會產(chǎn)生裂縫以致脫落。在這種情況下，最好采用氈襯或繩狀材料。
(10)絕熱結(jié)構(gòu)外表面應(yīng)整齊美觀。絕熱結(jié)構(gòu)外表面應(yīng)當(dāng)整潔光滑，尤其是布置在室內(nèi)的管道，應(yīng)當(dāng)與周圍的環(huán)境協(xié)調(diào)起來，不應(yīng)影響室內(nèi)美觀。
(二)保護層
保護層的作用：
(1)能延長絕熱結(jié)構(gòu)的使用壽命。不論絕熱材料質(zhì)量多好、強度多高，都有可能在內(nèi)力或外力作用下遭到破壞，為了避免破壞和延長使用壽命，在絕熱層的外面做保護層是十分必要的。
(2)防止雨水及潮濕空氣的侵蝕。敷設(shè)在室外的架空管道或敷設(shè)在高濕的室內(nèi)管道，保溫層都會遭到雨淋或受潮，絕熱材料吸收水分之后，就會降低絕熱性能。為此，必須做保護層來防護。
(3)使用保護層可以使保溫外表面平整、美觀。
(4)便于涂刷各種色漆。為了識別管道、設(shè)備內(nèi)部介質(zhì)的種類，往往在外表面涂刷各種色漆。做了保護層以后，便于涂刷各種色漆。
(5)對于保冷的管道，其外表面必須設(shè)置防潮層，以防止大氣中水蒸氣凝結(jié)于保冷層外表面上，并滲入保冷層內(nèi)部而產(chǎn)生凝結(jié)水或結(jié)冰現(xiàn)象，致使保冷材料的導(dǎo)熱系數(shù)增大，保冷結(jié)構(gòu)開裂，并加劇金屬壁面的腐蝕。對于埋地管道的保溫結(jié)構(gòu)，也應(yīng)設(shè)防潮層。
三、絕熱施工
(一)絕熱層施工
在被絕熱設(shè)備、管道按規(guī)定做了水壓試驗或氣密性試驗，以及支架、支座和儀表接管等安裝工作均已完畢，表面除銹刷漆后，即可進行絕熱層的施工。
(二)防潮層施工
(1)阻燃性瀝青瑪碲脂貼玻璃布做防潮隔氣層時，它是在絕熱層外面涂抹一層2～3mm厚的阻燃性瀝青瑪碲脂，接著纏繞一層玻璃布或涂塑窗紗布，然后再涂抹一層2～3mm厚阻燃性瀝青瑪碲脂。
(2)塑料薄膜做防潮隔氣層，是在保冷層外表面纏繞聚乙烯或聚氯乙烯薄膜1～2層，注意搭接縫寬度應(yīng)在lOOmm左右，一邊纏一邊用熱瀝青瑪碲脂或?qū)Ｓ谜辰Y(jié)劑粘接。
(三)保護層施工
(1)金屬保護層的連接，根據(jù)使用條件可采用掛口固定或用自攻螺絲、抽芯鉚釘緊固等方法。
(2)用于保冷結(jié)構(gòu)的金屬保護層，為避免自攻螺絲刺破防潮層，應(yīng)盡可能采用掛口安裝或在防潮層外增加一層20mm厚的棉氈。
(3)使用鉛皮做保護層時，對鉛皮有腐蝕作用的堿性較大的絕熱層或防潮層應(yīng)采取隔離措施，如用塑料薄膜隔離。
(4)用黑鐵皮做保護層時，安裝前應(yīng)按規(guī)定涂刷防銹漆。
(5)為增加金屬保護層的強度和防水作用，在制作卷板的同時，應(yīng)在搭接縫(包括設(shè)備人孔、閥門和接管等接縫)處壓邊。
(6)用金屬薄板做設(shè)備封頭保護層時，應(yīng)根據(jù)絕熱結(jié)構(gòu)封頭的形狀及尺寸下料，分瓣壓邊后進行安裝。接縫處用自攻螺絲或鉚釘緊固，用專用密封劑密封。
(7)金屬保護層應(yīng)緊貼在絕熱層或防潮層上，立式設(shè)備應(yīng)自下而上逐塊安裝。環(huán)縫和豎縫可采用搭接或掛口，縫口朝下以利于防水，搭接長度為30～50mm。用自攻螺絲緊固時，其間距不大于200mm。
(8)安裝管道的金屬保護層時，應(yīng)從低到高逐塊施工。環(huán)縫、豎縫均應(yīng)搭接30～50mm，豎縫自攻螺絲間距不大于200mm，環(huán)縫不少于3個螺絲，如直管環(huán)縫采用凸凹搭接，可以不上螺絲。
(9)纏繞施工的保護層如玻璃布，纏繞材料的重疊部分應(yīng)為其寬度的l/3;立式設(shè)備或立管應(yīng)自下而上纏繞，材料的起端和末端應(yīng)用鐵絲捆扎，以防脫落。
(10)在捆扎有鐵絲網(wǎng)的絕熱層上施工石棉水泥等保護層時，應(yīng)分層涂抹并壓平。
(11)立式設(shè)備、管道為防止金屬保護層自垂下滑，一般應(yīng)分段將金屬保護層固定在托盤等支承件上。
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