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中國企業(yè)的生產(chǎn)管理
由于改革開放的時間比較短，中國企業(yè)在發(fā)展時間和能力積累上都要落后于西方和日本的企業(yè)。但從另一個角度看，中國企業(yè)同時也得益于西方和日本企業(yè)先進的管理方法和技術(shù)，從而避免了走過多的彎路。
一、當前國內(nèi)制造型企業(yè)生產(chǎn)中存在的問題
截止到目前，通過企業(yè)改制、戰(zhàn)略規(guī)劃、CIS系統(tǒng)、組織結(jié)構(gòu)梳理與營銷體系設計等管理提升工作，很多中國企業(yè)基本解決了發(fā)展定位、組織運行機制、市場開拓及企業(yè)理念定位等企業(yè)發(fā)展與組織運營性的問題。但隨著中國綠色經(jīng)濟的發(fā)展定位、WTO的進一步對接以及政策邊緣的逐步消失，中國企業(yè)面對著競爭日益激烈的市場。對于很多制造型企業(yè)來講，交貨拖期、庫存資金的大量占壓、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、有訂單但又做不出來、生產(chǎn)系統(tǒng)效率低等等不良現(xiàn)象，已成為阻礙其生存和發(fā)展的致命因素。因此，從精益化管理的角度出發(fā)，很多中國制造型企業(yè)決定通過引入5S、精益生產(chǎn)管理與生產(chǎn)流程再造加強生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的靈活性、合理布局生產(chǎn)系統(tǒng)運行過程，提升企業(yè)市場反應速度，以整體提高企業(yè)的競爭力和盈利水平。
通過我們的研究，中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)存一般在以下方面存在著或輕或重的問題：
◆ 基礎"5S"管理方面
整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。
幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。
標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。
設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。
◆ 生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場
部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。
生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。
生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。
色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產(chǎn)時間。
對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。
現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。
現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。
◆ 品質(zhì)管理方面
品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。
質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。
品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。
質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。
◆ 管理氣氛及人員能力方面：
基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。
需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。
二、實施5S與精益生產(chǎn)能夠帶來的收益
5S與精益生產(chǎn)管理技術(shù)作為現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)管理方法的代表，在有效實施和合理運用的前提下，能夠給國內(nèi)制造型企業(yè)帶來巨大的效益和生產(chǎn)改善。根據(jù)我們的經(jīng)驗，如果方法得當、貫徹到位的話，通過5S與精益生產(chǎn)的實施與開展，至少可以給中國制造型企業(yè)在以下三個方面達到預期的收益和獲利目標：
1、 組織文化收益
我們認為通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在企業(yè)內(nèi)部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：
△ 強化精益求精的過程質(zhì)量意識，而不是檢查質(zhì)量意識。很多企業(yè)以自己的質(zhì)量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質(zhì)量是靠大量的廢品作為代價的。并不是制造過程的有效控制，實現(xiàn)質(zhì)量提高和廢品下降雙重目標。
△ 精、細、嚴，無論5S還是精益生產(chǎn)，都講求的是細節(jié)出效益，這對于中國傳統(tǒng)文化中不求甚解的習慣是一個很好的的改善。
△ 真正實現(xiàn)以顧客為關注焦點，很多企業(yè)認為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發(fā)怒時，企業(yè)的生產(chǎn)人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。
2、 經(jīng)濟效益收益
另外，根據(jù)我們的研究，對于國內(nèi)的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經(jīng)濟性的收益或改善：
△ 質(zhì)量損失降低30%.△ 庫存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
△ 生產(chǎn)周期縮短25%.△ 設備故障停機率降低30%.
3、 員工素質(zhì)收益
我們認為通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現(xiàn)員工素質(zhì)的提高：
◆ 選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步的人才。
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 提高員工發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現(xiàn)代管理技術(shù)的掌握與運用能力。
△ 養(yǎng)成員工規(guī)范做事和良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要通過培訓改變員工觀念、用細致和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最后一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執(zhí)行和收益大打折扣。
三、實施5S與精益生產(chǎn)的一些關鍵
國內(nèi)制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產(chǎn)管理，我們認為有四個關鍵：
1、 目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業(yè)標準、狀態(tài)標準、考核標準等;
2、 改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處;
3、 人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”;
4、 銜接得當，對于各部分內(nèi)容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結(jié)果最終不了了之。
針對以上的認識，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產(chǎn)項目中扎實的基礎和工作推進進度的同時實現(xiàn)，我們認為5S、精益生產(chǎn)管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。
在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質(zhì)量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。
在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓、建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式�？窗迨蔷嫔a(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理辦法;另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施。依據(jù)中國制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標建立相應輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質(zhì)管理和TPM設備維護，導入生產(chǎn)改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。
四、企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容
5S與精益生產(chǎn)體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗\調(diào)整\深化必然同時進行，另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結(jié)果，咨詢公司不可能**包辦，咨詢公司的作用在于利用自己的經(jīng)驗、專業(yè)知識和特定的工作技術(shù)為企業(yè)提供經(jīng)驗輔導、知識服務和意見咨詢：
1、調(diào)研與分析診斷
掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內(nèi)在原因;形成《企業(yè)評估、診斷報告》，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎管理、設備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。
2、培訓工作的內(nèi)容
生產(chǎn)管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領導人的決心與參與程度分不開;另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓是非常必要的。
在實施的過程中，要改變?nèi)说囊恍┝晳T性思維方式和習慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境;另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。
根據(jù)改善的需要，應設定的培訓課程有：
1)5S管理與目視化管理
5S基礎知識和理念培訓
5S推進要領
辦公室5S
生產(chǎn)現(xiàn)場5S
5S標準設定及考核
2)精益生產(chǎn)——構(gòu)筑快速柔性制造系統(tǒng)
精益生產(chǎn)理念及理論培訓
價值流程分析
標準化作業(yè)
JIT即時生產(chǎn)
快速切換
失誤預防與問題解決
3)看板管理與精益物流管理
低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設定和實施
即時采購與供方管理
4)TPM全面生產(chǎn)性維護
設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧
2、 經(jīng)濟效益收益
另外，根據(jù)我們的研究，對于國內(nèi)的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經(jīng)濟性的收益或改善：
△ 質(zhì)量損失降低30%.△ 庫存降低30%(不包括合理原材料和成品)。
△ 生產(chǎn)周期縮短25%.△ 設備故障停機率降低30%.
3、 員工素質(zhì)收益
我們認為通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現(xiàn)員工素質(zhì)的提高：
◆ 選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步的人才。
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 提高員工發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現(xiàn)代管理技術(shù)的掌握與運用能力。
△ 養(yǎng)成員工規(guī)范做事和良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要通過培訓改變員工觀念、用細致和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最后一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執(zhí)行和收益大打折扣。
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